7 desafios enfrentados na indústria metal-mecânica e como superá-los

Um segmento industrial responsável por diversas formas de produção e transformação de metais, que vem evoluindo ano após ano significativamente desde a descoberta dos primeiros minérios de fundição, se tornando cada vez mais complexa: esse é o resumo da indústrias metal-mecânica.

Sua importância para o desenvolvimento da economia é indiscutível, afinal, é por meio de suas aplicações que boa parte dos bens e serviços que se movem ao redor do mundo são iniciados.

A verdade é só uma: sem os objetos de metais, estaríamos na era da pedra! Apesar de um pouco exagerada, essa informação tem muito sentido, até porque, máquinas, equipamentos, veículos, materiais de transporte e o “forte” da construção civil nem mesmo existiriam se não fossem os seus trabalhos.

Diante de tamanha seriedade, preparamos este artigo para mostrar os 7 principais desafios enfrentados pela indústria metal-mecânica e como superá-los. Não perca essa leitura em hipótese alguma. Confira!

1. Comunicação entre as áreas da organização

Diversas são as demandas atendidas pela indústria metal-mecânica e, dependendo do tipo de mercado pelo qual estão inseridas, as particularidades de produção entre uma empresa e outra podem mudar totalmente.

Exemplos de casos incluem:

• montagem sob encomenda — caracterizada pelo aprestamento do estoque e pela aquisição de variados componentes de uma máquina. Porém, o início dessa “movimentação” às vezes acontece somente após o fechamento comercial;
• produção sob encomenda — o processos produtivos se iniciam no momento em que os negócios relativos a eles são fechados, normalmente existindo uma lista de mercadorias disponíveis que seguem um padrão predefinido;
• engenharia sob encomenda — parâmetros diferenciados e geralmente personalizados são estabelecidos durante o fechamento comercial. Isso aumenta significativamente o grau de complexidade para o desenvolvimento dos produtos e/ou serviços;
• produção para estoque — fabricação antecipada que tem como expectativa antecipar as demandas do mercado, envolvendo itens padronizados e alta velocidade.

Devido a esses diferentes estilos de atuação da indústria metal-mecânica, é necessário ou um maior ou um menor nível de comunicação entre as áreas da organização. E é aqui onde mora o desafio, pois quando não integradas adequadamente, problemas virão.

2. Aplicação prática de novos conhecimentos

Realizado pelo International Institute for Management Development (IMD), o Ranking Mundial de Competitividade aponta que a indústria metal-mecânica brasileira vem perdendo espaço no mercado global ha alguns anos.

Para se ter uma ideia, em 2010 ela ocupava a 38ª posição. No ranking geral de 2017, ela foi parar na 61ª. A consequência desse declínio pode estar associado a uma série de diferentes razões, como pouca inovação, baixa produtividade e falta de infraestrutura.

Outro motivo é o fato de que, em geral, os trabalhadores ficam condicionados à práticas um tanto quanto ultrapassadas. Isso ocorre porque as metodologias de ensino e treinamento são muito restritivas, pois boa parte das companhias não contam com as tecnologias necessárias para a potencialização do aprendizado.

Nesse caso, o desafio encontrado consiste na aplicação prática de novos conhecimentos. Talvez seja por isso que a pouca inovação e a baixa produtividade são problemas comuns no Brasil.

3. Estruturação do planejamento operacional

O planejamento exigido para o sucesso da indústria metal-mecânica é minucioso, sendo a sua estruturação operacional uma dificuldade para muitos. Quando não realizado com a devida atenção aos pontos centrais do negócio, a empresa tende a sofrer com a perda de sua competitividade no mercado.

Para ser possível crescer de forma sustentável ao longo dos anos, é necessário não apenas estabelecer boas metas e bons objetivos, mas também determinar um passo a passo que especifique com clareza o que será realizado.

Esse planejamento tem a responsabilidade de assegurar que tanto o orçamento quanto os prazos estipulados sejam respeitados. Além disso, é por meio dele que benefícios e aprimoramentos serão obtidos, como:

• redução de custos e gastos desnecessários;
• prevenção de erros e falhas;
• otimização do processo produtivo.

Redução de custos e gastos desnecessários

Por ser trabalho sobre previsões e perspectivas de orçamento, a chance dos projetos se tornarem mais onerosos são bem menores. É por essa razão que o um planejamento estrutural bem planejado contribui para a diminuição de custos e despesas.

Para isso, deve se ter em mente, porém, que o documento precisa ser trabalhado tendo como um de seus propósitos a melhoria dos recursos. De outro modo, é essencial que ele permita identificar com facilidade qualquer gasto ou desvio fora do previsto.

Nesse contexto, as compras de última hora e que costumam sair mais caro também é um aspecto favorável. Gastos com horas extras seguem na mesma ideia, pois ao planejar as operações incisivamente (esse é o real desafio), é certo de que serão menos incidentes.

Prevenção de erros e falhas

O forte aumento da concorrência exige das organizações uma eficiência muito maior quando comparada há tempos passados. Atualmente, demoras e problemas em geral não são nada bem-vistos. Dependendo do cliente, substituições totais em relação aos produtos serão solicitadas.

Parte do planejamento é atribuída à gestão de tarefas, o que colabora para a identificação dos erros antes mesmo de acontecerem. Dessa maneira, os gestores têm maior controle no que se refere a cada uma das etapas de produção, suprimindo os erros e evitando os retrabalhos que resultam em gastos extras para o negócio.

Otimização do processo produtivo

Uma questão crítica na indústria metal-mecânica é o prazo de finalização dos produtos. Isso faz com que o planejamento se torne ainda mais importante, já que é capaz de otimizar todo o processo produtivo.

Entretanto, sua contribuição só será realmente eficaz se nele estiver contido os detalhes sobre os prazos de execução de cada etapa da manufatura, bem como o pessoal alocado, os equipamentos, as máquinas e ferramentas que serão usadas: as informações referentes ao insumos empregues também devem estar presentes.

É bem verdade que todos esses aspectos podem ser “abatidos” por imprevistos. Todavia, uma vez inclusos no planejamento, a probabilidade de ocorrerem é bastante reduzida, disso não há menor dúvida.

4. Monitoramento das informações do chão de fábrica

As informações que se associam ao que se passa no chão de fábrica são fundamentais para inúmeras finalidades, englobando:

• o planejamento produtivo;
• a atualização dos dados de engenharia;
• a formação dos indicadores de performance, qualidade dos produtos, uso de capacidade, erros e falhas operacionais etc;
• a disponibilização de informes em tempo real para os setores interessados;
• o acompanhamento dos recursos e das funções mais sobrecarregadas;
• a rapidez pela qual são tomadas as decisões na ocorrência de eventualidades;
• a programação de faturamento;
• a “tranquilização” dos clientes a respeito das entregas pendentes;
• a confirmação das datas para as entregas futuras.

Por estar sempre se alternando, interagindo e influenciando todos os setores da companhia, muitos comparam o chão de fábrica com uma espécie de organismo vivo.

A maneira como ele molda as ações e as atitudes dos colaboradores transparece uma importante verdade. Qual? A de que é nele em que a gestão dos recursos humanos ganha uma relevância ainda maior.

Cabe salientar que:

• os indivíduos são a peça-chave para o sucesso de todo e qualquer tipo de empresa. Na indústria metal mecânica não é diferente, pois isso, é recomendando criar metodologias que os motivem continuamente para darem o seu melhor;
• parte das organizações busca o controle do chão de fábrica com artefatos de tecnologia. Porém, seu gerenciamento deve ser feito de modo participativo, buscando a premiação ao mérito e eliminando as punições pelo demérito;
• é preciso procurar por soluções na base da pirâmide. A não participação do chão de fábrica como elemento de análise do negócio a transforma e uma grande caixa-preta;
• é necessário deixar os trabalhadores livres para dizer o que sentem ou o que sabem. Uma boa ideia é reuni-los a cada 3 meses para coletar críticas, sugestões e elogios.

Ao fazer tudo isso, o monitoramento do chão de fábrica tem muito a ganhar. O problema, no entanto, é que seja lá quais forem as razões, implantar todas essas práticas não é tarefa fácil.

5. Programação ideal da fabricação

Uma das maiores brigas entre o comercial, a produção e o PCP é a determinação da programação ideal para a fabricação. Nesse sentido, os pontos de nuance costumam envolver:

• o time do chão de fábrica (o problema do monitoramento ineficaz fortalece essa briga ainda mais, pois tende a criar desencontros de informação que “desatualizam” a real situação dos trabalhos);
• os prazos que a equipe comercial passa aos clientes (na indústria metal-mecânica, é muito comum eles não condizerem com a capacidade natural da fábrica;
• o PCP não consegue programações eficientes no que corresponde aos recursos de produção.

As complicações descritas acima podem ser solucionadas com a integração dos setores de PCP, comercial e engenharia, lembrando de comunicá-los acerca do que acontece no chão de fábrica.

A programação de fabricação na indústria metal-mecânica deve ser realizada conforme determinada prioridade, organizando as atividades função a função e estimando os prazos de início e fim.

A desafio em fazer isso é considerável, contudo, uma vez que o processo esteja bem alinhado, os efeitos que surtirão certamente serão benéficos: gestores, colaboradores de todas as equipes e clientes, enfim, todos sairão ganhando.

6. Cadastramento de engenharia dos produtos fabricados

Para ser possível garantir os níveis esperados de produção, os registros de engenharia devem estar sempre atualizados. Por quê? Porque estabelecem o roteiro produtivo, a lista de materiais, os parâmetros e as características do produto.

A dificuldade, nesse contexto, é relacionada ao cadastramento de engenharia dos itens fabricados, que deve ser rápida e livre de erros. A falta de eficácia nesse procedimento colabora fortemente para o aumento dos retrabalhos.

Na prática, sempre que surgir alguma alteração na estrutura dos processos, produtos ou serviços, essas mudanças devem ser verificadas pela engenharia responsável. Do contrário, ficarão desatualizados podendo comprometer, por consequência, a realização e qualidade dos trabalhos.

7. Diminuição dos desperdícios

O último desafio que abordaremos neste guia é a diminuição dos desperdícios. Em virtude das complexidades envolvidas no cotidiano da indústria metal-mecânica, o número de percas associado as suas operações pode ser significativo.

Dependendo da circunstância, como quebra de equipamentos de alto valor, os prejuízos podem ser imensos. Além da questão financeira, há de considerar também os obstáculos inerentes aos processos de fabricação.

Em vista disso, é crucial compreender os possíveis desperdícios de forma a reduzi-los ao máximo. São diversos os indicadores que podem ajudar nesse entendimento, tais como:

• o ranking de eficiência das máquinas e dos colaboradores;
• a quantidade de peças e produtos que são produzidos por horas, considerando o período, os equipamentos e os funcionários;
• o número de itens que foram retrabalhados por máquina ou trabalhador;
• a produtividade geral da fábrica (tempos esperados X tempos reais de fabricação);
• a quantia de peças reprovadas nos testes de qualidade e os principais motivos pelas reprovações;
• os relatórios comparativos entre os turnos de trabalho.

A lista é extensa, continuando conforme as particularidades da companhia. Os gestores precisam estar cientes de que esses indicadores são fundamentais para o reconhecimento dos elementos que estão funcionando ou não.

Ao ter essas informações em mãos, insights serão gerados para a construção de melhores parâmetros. É dessa maneira que as empresas vão se aperfeiçoando pouco a pouco, adaptando suas estratégias e alinhando a produção com os objetivos estabelecidos.

Um dos principais aspectos, aqui, é facilidade em obter esse indicadores sem atrapalhar o andamentos das atividades. Os softwares de ERP voltados para a indústria metal-mecânica possibilitam uma gestão 100% integrada.

Ao utilizar esse tipo de tecnologia, as tomadas de decisão serão melhores para o curto, médio e longo prazo. Portanto, se você ainda não conhece essa solução, a procure agora mesmo.

As vantagens em empregá-la no negócio são incontáveis. Na indústria metal-mecânica, ela é normalmente dividida no seguintes módulos:

• gestão de compras;
• controle de estoque;
• controladoria e custos;
• recursos humanos;
• gerenciamento administrativo;
• planejamento;
• terceirização;
• faturamento;
• manutenção industrial;
• desenvolvimento de produto;
• logística.

Em termos práticos, a adoção de um ERP é indispensável porque:

• facilita o trabalho dos funcionários;
• otimiza a comunicação;
• elimina as atividades pouco produtivas;
• reduz os erros humanos;
• diminui os custos;
• traz consistência e aumenta a eficácia dos procedimentos;
• simplifica a emissão e a análise dos relatórios;
• dá maior segurança aos dados e informações;
• proporciona aprimoramentos no atendimento ao cliente;
• conduz a tomadas de decisões mais acertadas.

Como você pôde perceber, os desafios enfrentados pelas indústrias metal-mecânica podem ter suas dificuldades reduzidas pelo uso de um ERP. No mais, mantenha-se sempre atento ao que acontece no negócio e no seu mercado.

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