Na dinâmica da indústria é essencial definir em que ordem, quando e com quais recursos cada produto será fabricado. É esse entendimento que diferencia uma operação eficiente de uma planta que convive com paradas, retrabalhos e atrasos constantes.
Dessa maneira, o sequenciamento de produção, conhecido como scheduling, é o processo de definir a ordem de produção, considerando tempos, recursos e restrições do processo. Como parte fundamental do PCP (Planejamento e Controle da Produção), esta etapa organiza a execução das atividades no chão de fábrica e contribui para um fluxo mais contínuo, previsível e econômico.
Esse processo ganha ainda mais relevância na indústria de plásticos. A alta variedade de produtos, a diversidade de matérias-primas e a pressão por prazos curtos exigem um sequenciamento capaz de minimizar setups e maximizar o aproveitamento das máquinas extrusoras, injetoras e sopradoras, para reduzir custos operacionais.
Se você quer entender como o sequenciamento de produção pode ser estruturado na sua indústria, acompanhe este conteúdo.
Desafios do scheduling na indústria plástica
Diferente de outros segmentos industriais, a produção do plástico raramente segue uma lógica linear. Cada troca de produto envolve variáveis técnicas que, quando mal planejadas, podem paralisar uma linha por horas.
Geralmente, o principal desafio está em equilibrar a alta produtividade com a flexibilidade exigida pelo mercado. A seguir, entenda os principais motivos que tornam o sequenciamento de produção um obstáculo de crescimento.
Alto custo e tempo de setup
A troca de moldes e ferramentas é um processo complexo, demorado e oneroso. O setup envolve preparação, ajustes, limpeza, calibração e estabilização dos parâmetros da máquina para a produção de um novo produto.
Cada troca representa tempo de máquina parada e consumo adicional de insumo. Por isso, um sequenciamento de produção eficiente precisa organizar as ordens de produção de forma a reduzir a quantidade de trocas, agrupando produtos semelhantes e minimizando o tempo de inatividade entre uma produção e outra.
Limitações de capacidade por máquinas e gargalos na produção
A produção de plásticos depende diretamente da capacidade real das máquinas e do fluxo contínuo dos processos. Gargalos surgem quando a demanda supera a capacidade de determinados equipamentos ou quando há desequilíbrio entre as etapas produtivas.
Um sequenciamento inadequado pode sobrecarregar recursos, gerar filas, atrasos e comprometer o cumprimento dos prazos. Identificar e respeitar essas limitações é essencial para manter a eficiência operacional.
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O impacto das cores e pigmentos no cronograma
Mudanças de cor e de insumo têm impacto direto no tempo de setup. Produzir um lote de peças claras após peças escuras, por exemplo, exige processos mais longos de purga e limpeza, aumentando o desperdício de insumos e o tempo de máquina parada.
Por isso, o scheduling precisa considerar uma escala lógica de cores, que prioriza produções do claro para o escuro. Essa prática reduz perdas, otimiza o uso desses insumos e melhora a eficiência do processo.
Complexidade nas trocas de moldes e matrizes
Outro desafio é a troca de moldes em injetoras, sopradoras e extrusoras, que exige alto nível de precisão. O processo envolve setup mecânico, aquecimento adequado, regulagem de parâmetros e testes até atingir estabilidade.
Quando o sequenciamento alterna moldes e matrizes sem critério, a capacidade produtiva é rapidamente comprometida. Além disso, a gestão dos moldes, manutenção, disponibilidade e movimentação entre máquinas, se torna ainda mais complexa sem um planejamento estruturado.
Alta demanda por flexibilidade e mudanças de pedido
A indústria plástica opera sob pressão constante por prazos. Mudanças de prioridade, pedidos urgentes e demandas inesperadas fazem parte da rotina, especialmente em setores que atendem e-commerce e grandes volumes fracionados.
Inserir essas alterações em um cronograma mal-estruturado pode desorganizar toda a produção, gerando atrasos em cascata e perda de eficiência operacional.
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Guia prático: como estruturar o sequenciamento de produção no seu PCP?
Um bom sequenciamento não depende apenas da experiência do planejador ou de planilhas isoladas. Ele exige método, dados confiáveis e visão integrada do processo produtivo, considerando materiais, máquinas, moldes e restrições reais do chão de fábrica.
Pensando nessa necessidade, reunimos um passo a passo para estruturar o sequenciamento no PCP, considerando as particularidades da indústria de plásticos e a realidade do chão de fábrica. Confira!
1. Agrupe produtos e materiais por família
O primeiro passo é organizar a fila de produção por famílias de produtos, considerando principalmente o tipo de resina, o molde utilizado e as características do processo.
Produzir produtos com o mesmo insumo, e o mesmo ferramental em sequência, reduz significativamente o número de setups. Na prática, isso “congela” o setup mecânico e, em muitos casos, exige apenas ajustes de pigmentação.
Esse agrupamento traz uma série de benefícios, como a redução nas paradas e no consumo de insumos na purga, melhorias na estabilidade do processo, além do aumento do tempo em que a máquina está efetivamente produzindo.
2. Otimize setups com preparação antecipada
Mesmo quando a troca de molde é inevitável, o impacto pode ser reduzido com planejamento preventivo.
Na prática, isso significa garantir que o próximo molde, ferramentas e insumos estejam preparados antes do término da ordem atual. Dessa forma, a troca ocorre de maneira mais rápida, segura e previsível, reduzindo o tempo de máquina parada.
Quando o ERP apoia esse processo, o planejador consegue visualizar conflitos e sincronizar produção, almoxarifado e manutenção, reduzindo perdas invisíveis que impactam diretamente a produtividade.
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3. Gerencie materiais reprocessados, subprodutos e sucatas
A indústria plástica é fortemente baseada na circularidade. Por isso, o sequenciamento de produção deve considerar a disponibilidade de materiais reprocessados, como moídos e granulados reaproveitados.
Nesse cenário, o ERP exerce um papel fundamental ao garantir a rastreabilidade completa, fornecendo informações como:
- Quais lotes utilizaram insumos reprocessados
- Em que proporção
- Qual o impacto no custo e na qualidade do produto final
Subprodutos, reprocessados e sucatas fazem parte da realidade do processo produtivo e precisam ser considerados no planejamento. Com essa visibilidade, o PCP consegue equilibrar reaproveitamento, eficiência produtiva e controle de qualidade, sem gerar riscos ocultos para o negócio.
Consistem ERP: garante controle, previsibilidade e eficiência na indústria de plásticos
Como visto ao longo desse artigo, um sequenciamento de produção bem-estruturado reduz setups, evita paradas desnecessárias, melhora o aproveitamento de materiais e amplia a disponibilidade real das máquinas.
Para alcançar esse nível de controle, é fundamental contar com um sistema de gestão preparado para as particularidades da indústria. Com o Consistem ERP, a gestão industrial se torna integrada, inteligente e orientada por dados, permitindo mais previsibilidade e decisões mais seguras no PCP.
Com módulos específicos para o planejamento e controle da produção, o sistema considera restrições reais de máquinas, materiais e moldes, além de automatizar lógicas essenciais do sequenciamento, como a gestão de cores, trocas de materiais e o reaproveitamento de subprodutos, reduzindo perdas e ampliando a eficiência do chão de fábrica.
Ao conectar planejamento, produção e dados do chão de fábrica, o Consistem ERP elimina a incerteza do PCP e permite que as decisões sejam baseadas em informações confiáveis. O resultado é um processo produtivo mais estável, prazos de entrega mais curtos e uma operação preparada para responder com rapidez às mudanças do mercado.
Se a sua indústria trabalha com injeção, extrusão ou sopro e enfrenta desafios com sequenciamento, trocas de moldes ou prazos apertados, conheça na prática como o Consistem ERP pode transformar a gestão do seu chão de fábrica.
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